Завод «Электроцинк» в среднем инвестирует в модернизацию производства около миллиарда рублей в год

Входящий в состав холдинга УГМК владикавказский металлургический завод «Электроцинк» в среднем инвестирует в модернизацию производства около миллиарда рублей в год. Однако, несмотря на то, что завод является крупнейшим налогоплательщиком Северной Осетии, общественность регулярно требует его закрыть под предлогом экологической небезопасности. Подобная неадекватность — серьёзный барьер для развития бизнеса в СКФО

В прошлогоднем рейтинге крупнейших компаний СКФО, составленном аналитическим центром «Эксперт ЮГ», «Электроцинк» занял 16-ю строчку с выручкой за 2010 год в 4,563 млрд рублей (по сравнению с 2009 годом рост составил 25%). Это не только заведомо лучший результат среди компаний Северной Осетии (в северокавказском рейтинге крупнейших республику представляют всего две организации), но и уверенное первое место в металлургической отрасли на всём Северном Кавказе. Новый период в истории предприятия, основанного ещё в 1898 году (в 2005 году на заводе отметили столетие получения первого российского электролитического цинка), начался восемь лет назад, когда «Электроцинк» вошёл в состав Уральской горно-металлургической компании (УГМК), объединяющей ряд крупных предприятий цветной металлургии и машиностроения. Это позволило запустить на владикавказском заводе долгосрочную программу модернизации производства — на сегодняшний день это один из крупнейших реальных инвестпроектов на территории СКФО.

Тем не менее, уже несколько лет предприятию приходится существовать в непростой информационной среде, поскольку против «Электроцинка» в республике и за её пределами регулярно инициируются кампании под экологическими лозунгами. Самая масштабная из них стартовала осенью 2009 года после технологического сбоя при наладке оборудования, в результате которого Владикавказ на несколько часов обволокло густым туманом. С тех пор в Северной Осетии постоянно проходят митинги и пикеты с требованием приостановить работу предприятия или вообще его закрыть. Последняя серия подобных акций прошла в феврале, в преддверии очередного совещания в правительстве республики по экологической безопасности предприятия с участием гендиректора УГМК Андрея Козицына, который, в частности, отметил, что с 2004 года количество выбросов «Электроцинка» в воздушную среду сократилось в 2,9 раза.

Официальная позиция компании, изложенная в интервью «Эксперту ЮГ» генеральным директором ОАО «Электроцинк» Сергеем Загребиным: все рассуждения о том, что «Электроцинк» надо закрыть — чистой воды политика. Этой же точки зрения, похоже, придерживается и глава Республики Северная Осетия — Алания Таймураз Мамсуров, некогда, кстати, окончивший владикавказский Северо-Кавказский горно-металлургический институт и в одном из интервью заметивший, что «Электроцинк» — это не просто крупнейший налогоплательщик, а «лицо, гордость, история нашей республики, нашего народа».

Почему его не закроют

— Если посмотреть, что пишут об «Электроцинке» в прессе Северной Осетии, да и за её пределами, то основной вопрос, волнующий общественность в связи с предприятием, похоже, заключается в том, когда завод наконец закроют из-за нарушения экологических нормативов…

— Нужно понимать, что у темы остановки завода есть два аспекта — объективная ситуация на предприятии и конъюнктура мнений. Помимо этого, наверняка существуют силы, заинтересованные в дестабилизации обстановки в регионе, а «Электроцинк», как известно, является крупнейшим промышленным предприятием Северной Осетии. Так что здесь надо учитывать соотношение политики и экологии.

После того, как «Электроцинк» в 2004 году вошёл в структуру УГМК, первые два года его просто приходилось фактически поднимать из руин. Положение дел на заводе было катастрофическим. В результате работы предприятия по толлинговой схеме к концу 2003 года образовался долг перед поставщиками в объёме полугодового выпуска продукции (всего 2,5 миллиарда рублей), а отсутствие капитального ремонта в течение 15–20 лет привело к тому, что обострились экологические проблемы. Для сравнения: ремонтный фонд и капвложения в 2003 году составили 200 миллионов рублей, а после вхождения в состав УГМК в 2004 году — 420 миллионов. К 2007 году эта цифра выросла до миллиарда рублей в год и сегодня остаётся практически на том же уровне.

В 2004 году вопрос стоял так: либо останавливать завод на ремонт и параллельно выплачивать долги, ремонтироваться и прочее, либо завод продолжает работать, а параллельно осуществляется его техперевооружение. Было принято второе, самое рациональное решение, потому что это давало средства на все перечисленные работы, и буквально в течение двух-трёх лет как экологическая, так и техническая ситуация была поправлена в достаточной степени, чтобы войти в рамки экологического законодательства. Сегодня вопросов к экологии предприятия нет ни у правительства республики, ни у контролирующих органов, так что рассуждения о том, что «Электроцинк» надо закрыть — это чистой воды политика. Достаточно сказать, что за семь лет на предприятии было инициировано более 350 проверок, от местной прокуратуры до администрации президента и Совета Федерации. Все они заканчивались практически одной рекомендацией к их инициаторам: работайте, господа, с фактами, а не со слухами.

Очень показательным было и заседание Общественной палаты Российской Федерации в октябре 2011 года, которое прошло по инициативе всё тех же «радетелей за экологию». Ни одной конкретной претензии к предприятию, ни одного убедительного аргумента в поддержку требований о закрытии завода. Их позиция: закрыть завод — и точка. А куда пойдут сотрудники предприятия, на что будут жить их семьи? На фоне развернувшихся политических игрищ это, увы, никого не волнует. Как не волнует и разрушение инвестиционного имиджа республики, который, с учётом специфики Северного Кавказа, формируется годами, по крупицам. Темой экологии прикрываются те, кто хотел бы разрушить стабильность на Кавказе, и местные элиты, которые играют в свою политику. Заметьте, те псевдоэкологи, которые нападают на «Электроцинк», обвиняя его чуть ли не в геноциде осетинского народа, никак не задевают в своих выступлениях местных руководителей других промышленных предприятий Владикавказа. А здесь, между прочим, помимо нас, есть ещё порядка 30 предприятий, в структуре производства которых присутствует сера.

— Масштабная волна публикаций, в которых заявлялось о необходимости закрытия завода, поднялась в 2009 году, когда на предприятии произошла авария. После этого вопрос об «Электроцинке» рассматривался даже на уровне Госдумы. Что тогда случилось на самом деле?

— Авария — это громкое слово. Произошёл технологический сбой в работе оборудования. Каждый год в сентябре на заводе останавливается цинковая линия, выполняется её капитальный ремонт. Обычно сентябрь — это самый сухой месяц в Осетии, и выбран он не случайно, потому что при ремонтных работах вскрывается всё оборудование. Но в 2009 году в республике в этот период шли очень сильные дожди. В итоге к тому времени, когда нужно было снова запускать завод, оборудование сернокислотного цеха было «под водой». Дополнительно осложнило ситуацию то, что при запуске цеха была допущена ошибка — нужно было отложить пуск и всё высушить, но такого решения принято не было. В результате разогрева оборудования произошёл мощный выброс пара с остаточным содержанием двуокиси серы. Реальное превышение ПДК на один-два часа составляло две-три нормы. Не 100 и не 700, как до сих пор заявляется, а именно до трёх ПДК. И это была не серная кислота, как говорят некоторые «экологи». Но в ситуации, когда весь город обволокло туманом, дальше никто не разбирался — ясно было, что виноват «Электроцинк». До этого никаких вопросов по поводу развития предприятия и выполнения экологических программ у населения республики не возникало, но общественное мнение болезненно реагирует на ЧП. Вина завода, конечно же, была признана, виновные понесли наказание — были уволены главный инженер, начальник цеха и специалисты по капстроительству. Обращаясь к общественности, руководство предприятия просило понять, что уроки усвоены, меры приняты самые жёсткие, необходимо спокойно работать дальше. И сейчас, три года спустя, я бы отдельно обратил внимание вот на какой аспект. То, что до настоящего времени все СМИ с пристрастием вспоминают именно этот инцидент 2009 года, говорит о том, что последние годы мы вовсе не даём им повода для критики. С ноября 2009 года ни в городе, ни в республике нет нарушения нормативов по всей линейке выбросов предприятия. Сегодня ситуация на производстве стабильная, управляемая. Это подтверждается постоянными замерами как заводских лабораторий, так и Центра лабораторного анализа и технических измерений.

— Как в таком случае можно оценивать общее воздействие предприятия на окружающую среду Северной Осетии?

— По оценке Роспотребнадзора, на сегодня такая нагрузка не превышает 0,35 процента. Основная проблема здесь в том, что в республике, помимо нас, есть достаточно большое количество промышленных предприятий, которые влияют на экологическое состояние. Выбросы, к сожалению, никто и никогда не исследовал и не классифицировал, поэтому неизвестно, сколько выбрасывают заводы, а сколько, скажем, автомобильный транспорт, хотя есть данные Минприроды за апрель 2009 года, которые показывают, что 90 процентов выбросов во Владикавказе приходятся именно на автомобили.

— Каков текущий объём инвестиций предприятия в экологические программы? Как оценивается их эффективность?

— Первое, что было сделано в Северной Осетии в части решения экологических вопросов завода «Электроцинк», — подписано четырёхстороннее мировое соглашение между холдингом УГМК, минприроды РСО-Алании, Роспотребнадзором и собственно предприятием. Это соглашение в экологической составляющей на первые три года должно было стоить порядка 90 миллионов рублей. Реально было затрачено 350 миллионов. Для сравнения, в 2003 году — до прихода УГМК — экологические затраты предприятия составляли порядка трёх миллионов рублей. Всего же только на экологию с 2004 по 2011 год было затрачено 1,2 миллиарда рублей. В итоге с 2004 по 2011 годы количество выбросов по разным показателям снизилось в четыре-шесть раз. Отчёты о реализации не только экологических, а вообще всех программ предприятия систематически направляются в республиканское правительство. Мы их неоднократно презентовали на всех уровнях власти. Все данные открыты для прессы. Предприятию выгодно, чтобы информация о заводе была доступна для всех, поскольку это отражает его реальную работу, в том числе и в сфере экологии.

Векторы модернизации

— «Электроцинк» —одно из старейших производств на юге России, и программа его технологической модернизации является одним из крупнейших инвестпроектов СКФО. На какой стадии сейчас находится этот процесс?

— Первое, что мы сделали, когда в 2004 году холдинг УГМК пришёл в Северную Осетию, — ликвидировали на предприятии агломерационное свинцовое производство. Это старая технология, 1940–60-х годов, и по классу опасности на первом месте находится именно свинец, а не цинк или серная кислота. После того, как был остановлен агломерационный цех, вместо него в конце 2004 года построили первую короткобарабанную печь, а в 2005 году — вторую и третью. Таким образом, мы на 95 процентов ушли от выбросов свинца. Агломерационное производство занимало порядка 8 гектаров из 60, а сегодняшний цех с тремя короткобарабанными печами мощностью до 50 тысяч тонн готовой продукции имеет размер 100 на 30 метров. При этом численность работников снизилась с 500 до 350 человек.

Второе направление — сернокислотный цех, который был построен в 1980-х годах по немецкой технологии и к моменту прихода УГМК на «Электроцинк» больше напоминал решето. Процесс модернизации существующего оборудования с закупкой и установкой занял три года. В 2007 году холдинг принял решение о дополнительных инвестициях по этому цеху в объёме 700 миллионов рублей с заменой новых, наиболее ответственных узлов. Работы по сернокислотному цеху мы планировали закончить в 2009 году запуском нового контактного аппарата, но из-за кризиса все сдвинулось на год — запуск состоялся в октябре прошлого года. Сегодня программы по этому цеху достаточно внушительны в части финансирования, но это уже скорее текущая модернизация и ремонтные работы. В 2012 году мы планируем ввести в строй промывные башни, градирню оборотного водоснабжения и продолжить работу в сушильно-абсорбционном отделении.

— Серная кислота — это необходимый элемент технологии, его невозможно устранить?

— От неё нельзя избавиться, поскольку цинковое сырьё содержит серу. При обжиге она окисляется до сернистого газа, из него получается серный ангидрид, а затем — серная кислота.

— Каковы ближайшие мероприятия в рамках инвестпрограммы по модернизации производства?

— Техническое перевооружение — это процесс практически постоянный, его невозможно взять и прекратить. У нас уже не осталось ни одного узла, который за последние семь лет не подвергся бы модернизации. Цифры по инвестициям на 2012 год внушительные — 1,17 миллиарда рублей. Кроме упомянутых работ, нам предстоит в 2012 году завершить монтаж градирни охлаждения отработанного электролита, её планируется запустить в следующем году. Это очень важный объект как с технологической, так и с экологической точки зрения — он позволит исключить сбросы, связанные с необходимостью охлаждения электролита, и снизит объём водозабора предприятия из реки Терек почти в три раза.

— На какой стадии сейчас находится вопрос переработки отвалов «Электроцинка»? Уже много лет это такая своеобразная «достопримечательность» Владикавказа, хорошо заметная из-за ограды завода, — и об этом тоже много говорят в городе.

— Отвалы копились до 2004 года, но мы с 2005 года в них не добавили ни грамма: сегодня у нас практически безотходное производство. Шлаки, клинкер и пыли, которые образуются в ходе текущего производства, частично перерабатываются на месте, частично отправляются на другие металлургические заводы холдинга. Проблема отвалов сегодня заключается не в нашем нежелании их перерабатывать, а в том, что за время хранения они окислились. В отвалах есть немного драгметаллов, есть сопутствующие ценные металлы, но, во-первых, переработать их достаточно сложно — технологии, по которой это можно сделать, к сожалению, пока нет. А во-вторых, именно по причине наличия в них «драгов» их нельзя без разрешения Минфина РФ вывезти или раздробить и отправить на утилизацию. Кстати, нельзя сказать, что все отвалы «наши», — порядка 15 гектаров (то есть большая их часть) переданы местной администрации, которая когда-то хотела заняться их переработкой.

— Современные производства требуют значительно меньшей площади, чем промышленность классической индустриальной эпохи. Вы сейчас полностью используете территорию завода?

— В распоряжении завода 60 гектаров, за вычетом 15 гектаров, находящихся под стародавними клинкерами, но передавать городу те площади, которые не используются в производственном назначении, нет экономического смысла, поскольку их рекультивация окажется слишком дорогой. Проблема заключается, опять же, в том, что когда в Осетии стали искать землю, где бы не было тяжелых металлов, то по итогам полуторагодичного исследования нашли всего два таких района. Что делать — такова геологическая специфика земли в Северной Осетии: по сути, это платформа, состоящая из цинка и свинца. Чтобы рекультивировать всю землю под всем «Электроцинком», надо где-то изъять сопоставимые площади, организовать огромные карьеры — согласитесь, это явно не выход. А везти для рекультивации землю, где ПДК по тяжёлым металлам будет заведомо превышена, тем более странно. Но сегодня для рекультивации земли возле детских садов или поликлиник предприятие всё-таки находит чистые земли, там территория рекультивируется. Что касается завода, то надо сначала переработать отходы, расположенные на его территории.

Резервы для роста

— Какова текущая ценовая конъюнктура рынка цветных металлов, которые производит «Электроцинк»? Насколько она сопоставима с докризисным пиком цен на сырьё?

— Прежде всего, нужно понимать, что ценовая планка на наши металлы — цинк и свинец — отличается от большинства цветных металлов, например, от цен на никель и медь. Для сравнения, тонна цинка и свинца стоит сегодня примерно 2–2,1 тысячи долларов, тонна меди — 8 тысяч, тонна никеля — 20 тысяч. В 2008 году максимум цен на свинец был 3,5 тысячи долларов за тонну, на цинк — порядка 2,5 тысячи долларов. К началу 2009 года цены упали до 980–990 долларов, это было за пределом рентабельности. Заводу удалось нормально сработать только из-за того, что сырьевой сегмент нам обеспечивал холдинг, который выстраивал ценовую политику так, чтобы завод мог работать хотя бы с нулевой рентабельностью. Сегодня, как я сказал, цена металла составляет порядка двух тысяч долларов за тонну, но за ней стоят текущие расходы, напрямую влияющие на себестоимость, — амортизация, тарифы РЖД, затраты на электроэнергию, цены на основные материалы. Если сравнивать себестоимость производства одной тонны цинка, то с 2009 по 2012 год она выросла в два с лишним раза, в основном за счёт того, что в те же два раза для нас выросли суммарная стоимость газа, электроэнергии и железнодорожный тариф.

— Правительство Северной Осетии называет проблему транспортного тупика одной из главных в экономике республики. Вы её чувствуете в полной мере?

— Транспортное плечо — особая тема: то, что предприятие расположено в достаточном удалении от промышленных регионов, оборачивается на нас лишними 240 долларами на тонну продукции, и в рамках нашего бюджета это довольно существенная нагрузка. Поэтому, с учётом всех названных факторов, мы сегодня отказались от закупки собственного сырья и фактически работаем с холдингом по толлинговой схеме, поскольку только она позволяет получить какую-то прибыль. Расчеты показали, что если, к примеру, закупать сырьё по ценам, составляющим 42 процента от уровня Лондонской биржи металлов, то мы получаем убыток в размере 125 миллионов рублей, а если по 60 процентов — то 1,1 миллиарда.

— Какая доля российского рынка цинка и свинца принадлежит заводу в данный момент?

— «Электроцинк» занимает примерно 36 процентов цинка и 19 процентов свинца. На этот год планируется выпуск 90 тысяч тонн по цинку, 19 тысяч тонн по свинцу. Первая цифра сопоставима с докризисными показателями. Вторая — на уровне предыдущих лет.

— Вы обслуживаете в основном внутренний рынок?

— По цинку — фактически полностью внутренний рынок: Новолипецк, Ростов, Москва. По свинцу — наоборот: почти вся продукция экспортируется на Украину, в страны ЕС. В России потребность в свинце низкая. При этом нам выгоднее поставлять свинец именно на внутренний рынок, поскольку цена на него выше, а транспортные издержки ниже. К сожалению, сегодня сложная ситуация со свинцовым сырьём. На рынке оно в дефиците, а то, что реально предлагается, стоит дорого. С конца 2011 года мы вынуждены были перейти на переработку свинцового промпродукта, который поставляется с других предприятий УГМК.

— Каковы основные послекризисные тенденции российского рынка этих металлов? Позволяют ли они рассчитывать на высокие темпы роста предприятия в ближайшие годы?

— В целом по России 60 процентов внутреннего потребления цинка приходится на цинкование — речь идёт как о производстве оцинкованного стального проката, так и о горячем цинковании металлоконструкций, которое, несмотря на определённый прогресс последних лет, пока в нашей стране распространено недостаточно. В 2010 году эти отрасли постепенно восстановились после кризиса, и в первую очередь за их счёт объёмы потребления цинка увеличились более чем на 20 процентов по сравнению с 2009 годом. Но в сравнении с развитыми странами у России здесь пока существенное отставание: в нашей стране в год на человека приходится 1,2 килограмма цинка, среднемировой показатель — 1,6 килограмма, а развитые страны потребляют от 5 до 7 килограммов цинка на человека в год. Дело в том, что в них, в первую очередь в Европе, оцинкованию подвергаются практически все элементы городской, электросетевой, дорожной и железнодорожной инфраструктуры. Поэтому резервы роста внутреннего потребления цинка в России во многом будут зависеть от того, как скоро окажутся приняты соответствующие нормативные требования по обязательному цинкованию, например, опор ЛЭП или элементов автодорожной и железнодорожной инфраструктуры.

Что касается свинца, то основная его масса используется в производстве аккумуляторных батарей для автомобилей и прочей техники. В России его потребление составляет 800 граммов на человека в год, среднемировое потребление больше — 1,4 килограмма на человека в год, а в США потребление семикратно превышает наше — 5,3 килограмма. Увеличение внутреннего потребления свинца в основном зависит от динамики сектора автомобилестроения и доли импортных аккумуляторов в нём. Пока она преобладает — соответственно, большая часть свинца из страны экспортируется. Кроме того, решение задачи внутреннего потребления свинца невозможно без создания эффективной системы сбора отработанных аккумуляторов, которые являются не только ценным источником сырья, но и серьёзным источником загрязнения окружающей среды. Такие системы есть в развитых странах, но в России на сегодня они практически отсутствуют.

— Вы сказали, что Северная Осетия стоит на геологической платформе, состоящей из цинка и свинца, но при этом вам приходится завозить сырьё из довольно отдалённых регионов. Можно ли как-то воспользоваться естественными ресурсами республики?

— Садонское цинковое месторождение, которое мы прекратили использовать два года назад, нерентабельно, там осталась порода с содержанием 1–1,2 процента по цинку и 0,5 процента по свинцу. Рудники были законсервированы, и пока их переработка нерентабельна. Сейчас наиболее близкие месторождения находятся в Южной Осетии. Есть их количественная оценка, которой уже 30 лет, но она фактически устарела, потому что разными методами руда в этот период всё же добывалась. Поэтому сейчас промышленная разработка месторождения не может начаться, пока нет утверждённых запасов.

— В каком направлении «Электроцинк» расширяет линейку своей продукции?

— Сейчас, помимо цинка и свинца, предприятие занимается медью и сплавами. В 2006 году в его структуру вошло производство сплавов цветных металлов, когда по просьбе руководства республики был взят в управление бывший оборонный завод «Кристалл», который занимался спецсплавами. Конъюнктура рынка с советских времен поменялась — спецсплавы, которые были нужны раньше, сейчас не требуются, и на заводе пришлось оставить только те, в которых реально нуждается рынок: бронзовые и медно-цинковые. Производство это невелико, на нём задействовано порядка ста человек, но это всё же дополнительные рабочие места для республики. В настоящее время мы рассматриваем вариант передачи всего производства сплавов на Кировский завод по обработке цветных металлов — предприятие, также входящее в холдинг УГМК. Для него это профильная продукция, да и логистика рентабельнее.

Стратегия-2015

— Какова специфика отношений «Электроцинк» с руководством Северной Осетии с учётом того, что вы являетесь крупнейшей компанией республики?

— Все экологические и технические программы завода полностью открыты для правительства РСО-Алании, министерства промышленности, транспорта и связи, соответствующих контролирующих и надзорных органов. О ходе их реализации предприятие отчитывается в ежеквартальном режиме. В середине февраля генеральный директор УГМК Андрей Козицын специально делал для правительства и парламента республики обстоятельный доклад по работе предприятия за период с 2004 по 2011 годы и о перспективах до 2015 года. Основной вывод, который следует из этого доклада, — на Кавказе нет аналогов таких инвестиций и социальных гарантий в металлургии, какие даёт сегодня УГМК в Северной Осетии. Вклад компании в завод «Электроцинк» за период с 2004 года составил более 12 миллиардов рублей, и это не политическое шоу, а реальные деньги и реальные экологические и технические достижения. В докладе Козицына прозвучала такая примечательная фраза: «Единственное, к чему мы призываем сегодня, — к объективной оценке нашей деятельности». Однако и после этого находятся люди, которые задают странный вопрос: зачем вы работаете, если прибыли почти не получаете? Ответ здесь очевиден: для бизнеса типична стратегия, когда серьёзные затраты предшествуют их окупаемости и рентабельной работе предприятия в будущих периодах. Для «Электроцинка» в связи с его запущенным состоянием период вложений оказался достаточно длительным. Срок завершения всех программ предприятия, как технических, так и экологических, — 2015 год. Республика получит современное безопасное предприятие, а компания — экономически эффективное производство.

— Правительство Северной Осетии говорит о высоком трудовом потенциале республики. Насколько кадровая проблема актуальна для завода?

— Когда УГМК пришла на завод, ситуация была сложная, средний возраст работающих составлял 60 лет. Рынок труда в республике был настолько слаб, что готовые кадры брать было негде. Три-четыре года предприятие восстанавливало кадровый потенциал завода — нужно было привлечь сюда молодёжь, и эту задачу мы выполнили. При нынешней численности работников в 2530 человек за шесть лет обучение в учебном комбинате ОАО «Электроцинк» прошли более шести тысяч человек, некоторые дважды. Сегодня средний возраст работающих — 35 лет, профессиональная подготовка их достаточная, но кадровая проблема всё равно существует: например, нужны электромонтёры, киповцы, электрогазосварщики, токари. К сожалению, современная молодёжь не рвётся на промышленное производство. Характерный пример: в последнем выпуске металлургов Северо-Кавказского горно-металлургического института во Владикавказе красные дипломы получили пять человек, из них четыре девушки. Прекрасно, конечно, когда девушки приходят в металлургию, но хотелось бы видеть и мужчин. Всё же это металлургия.

— Тем не менее, в период кризиса численность работников «Электроцинка» сократилась примерно на 700 человек. Сокращений, получается, не удалось избежать?

— Во время кризиса у нас было сокращено всего 50 человек — и то за счёт ликвидации непроизводственных участков. Это не та цифра, которая характеризует кадровую политику завода. Мы пошли другим путем. Был закрыт приём на завод, и за счёт естественного оттока количество работающих сократилось примерно на 750 человек. Что и требовалось. Одновременно решилась задача повышения производительности труда и роста заработной платы. Кстати, эта задача была поставлена холдингом ещё в 2007 году. То, что на «Электроцинке» начали эту работу перед кризисом, сыграло свою роль в том, что его удалось пережить сравнительно безболезненно.

Николай Проценко

Журнал «Эксперт ЮГ», 16-29 апреля 2012 г. № 15-16